Изготовление фонаря кабины легкого самолета. Ветровые стекла для самолетов и вертолетов на заказ. Разогревание пленки и обтягивание ею пуансона
В данной статье описан подробный процесс изготовления капота для авиамодели из капроновых колготок и эпоксидного клея. Старые колготки есть у многих, но если Вы убежденный холостяк и не носите колготки, то можно купить любые в супермаркете.
Сразу хотелось бы предупредить – процесс изготовления одного капота или фонаря может занять несколько дней, так как эпоксидка сохнет достаточно долго. На мой взгляд, капот и фонарь лучше начинать на начальном этапе изготовления фюзеляжа, а не в конце постройки модели.
И еще маленькое замечание (собственный опыт): с эпоксидкой лучше работать в теплом и сухом помещении. Когда я делал капот в дождь на холодном балконе, эпоксидка впитала в себя столько влаги, что не высыхала почти неделю. Пришлось прогревать капот в духовке.
Материалы
:
- Пеноплекс
- Потолочная плитка
- Капроновые колготки
- Эпоксидный клей (не быстро твердеющий)
- Потолочный клей
Инструменты
:
- Острый канцелярский нож
- Маркер для дисков
- Наждачная бумага
- Угольник
- Палочка
- Пластиковые карты
- Проволока
- Стакан или банка
- Минидрель
Шаг 1. Вычерчивание шаблонов
Чертим на картоне носовую часть, мотор и кок, не забыв толщину обшивки фюзеляжа, и вычерчиваем форму капота в трех проекциях.
Вырезаем шаблоны. Кружок диаметром чуть больше основания кока нужен для придания более обтекаемой формы капоту и для более легкого определения места будущего отверстия.
Шаг 2. Склеивание заготовки
На листе пеноплекса размечаем прямоугольники размером чуть больше шаблона. Количество прямоугольников напрямую зависит от размеров будущего капота.
Склеиваем их в большой брусок потолочным клеем. Так как пеноплекс более гладкий и не впитывает клей, рекомендую сначала намазанным деталям дать подсохнуть.
Шаг 3. Вырезание болванки
Чертим на готовом бруске по шаблону контуры будущего капота. Затем по угольнику проводим перпендикуляры, чтобы точнее начертить контуры на обратной стороне.
Аналогично чертим боковые контуры.
Острым канцелярским ножом вырезаем боковой профиль и чертим линию (ось симметрии).
По этой оси прикладываем шаблон, чертим контуры и, основываясь на контурах с другой стороны болванки, вырезаем передний профиль.
Вырезаем третий профиль и приклеиваем кружок из потолочки.
Наждачной бумагой обрабатываем болван для получения ровной поверхности.
Шаг 4. «Эпоксидные» работы
Заворачиваем болван в полиэтиленовый пакет (чтобы потом было легче снять готовый капот) и натягиваем на него колготки в один слой.
Снизу колготки скручиваем, чтобы ушли все складки, закрепляем проволокой и приклеиваем два бруска пеноплекса на потолочный клей, чтобы потом болван ровно поставить.
Разводим в стаканчике эпоксидку и начинаем обмазывать ей болван с помощью пластиковой карты.
Процесс не быстрый, потому что надо при хорошем освещении следить, чтобы эпоксидка пропитывала колготки равномерно и не давала сильных подтеков в нижней части. Когда болван полностью покрыт эпоксидкой, его можно убрать на шкаф для просушки.
После высыхания эпоксидки обрезаем лишние колготки снизу и отрываем бруски пеноплекса.
Можно начинать Шаг 4 сначала, только пакет уже не нужен. Для нормальной прочности нужно минимум три слоя колготок, то есть Шаг 4 надо выполнить трижды.
Шаг 5. Заключительные шаги
После высыхания третьего слоя эпоксидки получаем весьма прочный и ровный капот.
Теперь осталось извлечь болван. Для этого чертим по нижнему краю линию маркером и с помощью минидрели (при отсутствии такого инструмента можно воспользоваться ножовкой по металлу или надфилем) срезаем по ней лишнее. Работа весьма пыльная, а потому советую воспользоваться средствами защиты (респиратор и очки).
Вырезаем отверстие для мотора.
Выдавливаем болван через отверстие и отделяем пленку, в которую он был завернут, от капота. » Делаем прозрачное остекление салона
Делаем прозрачное остекление салона
Существует несколько способов имитации прозрачного остекления для пластиковой модели самолета.
1. Самое простое – это вклеить окна из набора до склейки двух половинок фюзеляжа. При окраске модели, чтобы сохранить окна прозрачными, их необходимо будет закрыть масками.
Маски вырубаются из тамиевского скотча с помощью кусочка трубки подходящего диаметра от телескопической антенны радиоприемника, которой придается нужная овальная форма. Я сначала затачиваю кромку отрезка трубки, зажатого в сверлильный станочек или электродрель, а потом очень осторожно, постепенно, сдавливаю с разных сторон острогубцами (у них губки без насечки), по чуть-чуть, до получения нужной формы. Потом наклеиваю на кусок твердой резины тамиевскую ленту и вырубаю маски.
Можно применять и готовые маски от производителей афтермаркета.
2. Если окна из набора недостаточно хорошо прилегают к пластику – их лучше не использовать, а отверстия под иллюминаторы залить прозрачной эпоксидкой. Предварительно на фюзеляж наклеивается подложка из скотча. Смола может немного затечь под скотч, ее необходимо будет сошлифовать. Хорошую прозрачность дает двухкомпонентный эпоксидный состав для изготовления бижутерии.
3. При снятии маски на границе очень часто остается бахрома. Чтобы избежать этого, можно обойтись и без масок: красим фюзеляж до склейки, вклеиваем окна, склеиваем половинки фюзеляжа и прокрашиваем вдоль шва, стараясь не допустить ступеньку. Делал так на Боингах (767, 787), SSJ-100, Ту-154М от Звезды . Очень трудоемко, но эффективно.
4. Но чаще всего я поступаю так - окна не вклеиваю вообще, а после финальной задувки лаком наношу жидкое стекло Microscale Krystal Klear . Зубочисткой наношу немного состава по периметру окна, а затем заполняю проем от одного края к другому. После высыхания получается тонкая прозрачная пленка, имитирующая стекло масштабной толщины.
При толстых стенках фюзеляжа надо выбрать изнутри лишний пластик в области окон, чтобы жидкое стекло не втягивалось вглубь. Если окна круглые, можно толстым сверлом аккуратно раззенковать, если овальные - снять фрезой (бормашиной).
Вот фото звездовского SSJ-100 с обоими вариантами окон: родное остекление (вверху) и жидкое стекло (внизу) - специально для эксперимента две модели собрал по-разному.
Р одное остекление (вверху) и жидкое стекло (внизу)
Иногда моделисты просто наносят сверху на проемы окон декаль и заливают лаком.
Лазерная декаль на бумаге Magic Touch имеет толстую и прочную основу, а у шелковой слой лака очень тонкий. Высохнув, он натягивается и становится хрупким. Со временем, через полгода-год, из-за перепадов температуры и влажности некоторые окна могут полопаться. Чем хорошо жидкое стекло, оно не исключается при использовании данного варианта, и если со временем окна начнут лопаться, ничто не мешает аккуратно прорезать и удалить декаль с оконных отверстий и нанести жидкое стекло.
Я задуваю модели почти всегда полуматовым лаком, поэтому для того, чтобы окна отличались фактурой, прорезаю отверстия в декали под иллюминаторы острием резака OLFA с новым лезвием, в два-три разреза по периметру окна. Когда декаль тонкая, а окна маленькие, просто протыкаю зубочисткой, а потом "прорезаю" о края окон. Если декаль приварена, то при прорезании ничего не рвется.
Жидким стеклом заливаю окна уже после нанесения лака, тогда окна выделяются не только прозрачностью, но и блеском. Усилить эффект можно Футурой .
Футуру очень хорошо использовать и при переводе декалей.
На "голом" прозрачном пластике декаль переплета кабины практически не держится. Настолько, что после высыхания и попытке задуть модель лаком - может просто улететь как осенний листок. После того, как у меня произошел такой казус, я декаль лобовика на прозрачный пластик клею только на Футуру. Ну и потом сверху еще лак.
- - остекление сверхлегких летательных аппаратов;
- - фонари планеров;
- - остекление вертолетов;
- - фонари самолетов;
- - остекление кабин самолетов коммерческой авиации;
- - фонари и лобовые стекла истребителей;
- - многослойные лобовые стекла авиационных машин.
1 ноября 2019 г. Очередной 17-й виртуальный конкурс стендовых моделей DiSHow-2019 стартовал.
Предварительный график конкурсных и внеконкурсных публикаций:
понедельник - внеконкурсные работы;
вторник-пятница - конкурсные работы;
суббота-воскресенье - свободные дни.
В зависимости от количества заявленных на конкурс работ график может меняться. Большая просьба авторам внимательно следить за публикацией своих работ и проверять номинацию опубликованных работ. При возникновении вопросов немедленно обращайтесь в администрацию.
Всем удачи!
Два простых способа изготовления переплётов на фонарях авиамоделей.
Сергей Машнов aka Sam Blake
просмотр фото в отдельном окне
просмотр фото в режиме "lightbox"
Одним из видов работ при сборке авиамоделей является изготовление остекления на фонаре кабины.
Есть несколько технологических приёмов для этого.С двумя из них, на мой взгляд, самых простых, хотелось бы вас познакомить.Для этого в первом случае будем делать маски на остекленни простой формы, во втором- на криволинейных поверхностях.
Для первого (1) нам понадобится малярный, автомобильный или лучше всего специальный модельный скотч и очень острый нож.Для второго (2)-клей БФ-2.Желательно брать его в аптеках и самое главное-чтобы он был на этиловом спирте.Желательно проверить его перед применением на ненужном прозрачном литнике.Сейчас китайцы за ночь могут подделать даже мавзолей на Красной площади, не то что рецептуру клея.
Клей сам по себе довольно текучий,но я развожу его ещё больше спиртом для лучшего растекания.Однако в этом случае приходится переворачивать фонарь, чтобы клей равномерно растекался по поверхности,не скапливаясь внизу.
1.Отрезаем скотч и наклеиваем его на остекление по возможности таким образом, чтобы его ровные края совпадали с переплётом фонаря.Желательно избегать также наложения ещё одного слоя скотча. Зубочисткой проводим линии вдоль переплёта, добиваясь максимального прилегания скотча.Затем карандашом проводим линии по кромкам переплёта для того, чтобы было лучше видно где прорезать маски.
2.Тонкой палочкой (я использую для этого куски жёсткой проволоки или кусок спицы от зонта) равномерно наносим на всю поверхность остекления клей.Процедуру повторяем часа через два, нанося второй слой клея.
Для окончательной сушки требуется не менее трёх часов
1-2.Острым ножом аккуратно проводим по нанесённым линиям, стараясь не зацепить укрытые участки.
1-2.Удаляем отрезанные полоски скотча и клея, обнажая те места, которые должны быть закрашены.
Акриловые изделия
Акриловое или органическое стекло применяется в авиации уже почти сто лет. Изобретение этого материала пришлось на период между двумя мировыми войнами. Уникальные характеристики акрила стали причиной его повышенной востребованности в области боевой и гражданской авиации. Новый материал для ветрового стекла кабины пилота обладал оптической прозрачностью, безосколочностью, водостойкостью. В послевоенные годы скорости и высоты полетов неукротимо росли, отрасль развивалась бурными темпами.
Одновременно развивались технологии изготовления акрилового стекла, свойства этого материала стремились к совершенству. Повышенная востребованность оргстекла в авиации наблюдается и в наше время - акрил является единственным материалом, способным выдержать сложнейшие условия эксплуатации в воздухе. Сегодня только акриловое авиационное оргстекло используется для остекления кабин пилотов боевых и гражданских самолетов и вертолетов.
Ветровые стекла для самолетов и вертолетов: остекление боевых авиамашин
Акрил выступает мощным силовым звеном наряду с металлическими элементами конструкции корпуса. От надежности ветрового стекла самолета или вертолета зависит безопасность экипажа и успех проведения боевых операций, поэтому мы берем на себя полную ответственность за качество своей продукции.
- Высочайшая ударная прочность. Прочность определяется из расчета наиболее сложных условий эксплуатации во время боевых действий. Акриловое стекло для авиации выдерживает не только удары птиц, но и вибрационные нагрузки, связанные с экстремальным маневрированием машины. Использование акрила с пулестойкими свойствами защищает боевую машину от осколков в самые ответственные минуты боя.
Гражданская авиация: ветровые стекла для самолетов и вертолетов на заказ
Акриловое остекление - отличное решение для изготовления ветровых стекол для самолетов и вертолетов на заказ. Акрил позволяет создавать модели элит-класса, уникальные по своему конструктивному исполнению. Независимо от того, кто будет пользоваться авиамашиной - частные лица или официальные представители государств - требования к таким конструкциям очень высоки. Самолеты и вертолеты повышенного комфорта для VIP-персон должны обеспечивать абсолютную безопасность перевозки и при этом иметь высококлассный внешний вид. Акрил позволяет легко и без лишних затрат решить эти задачи.
Превосходные эстетические характеристики. Блестящее и идеально гладкое акриловое стекло обладает высокой светопропускной способностью, прозрачность материала сохраняется в любых погодных условиях на протяжении всего срока эксплуатации.
Любое конструктивное исполнение. Технологические возможности акрила позволяют создавать авиационные изделия из акрила любой конфигурации без минимального ущерба для прочности и надежности.
Самоочищаемая поверхность. Возможности акрила в вопросе обеспечения идеального состояния остекления достаточно широки. Благодаря специальному грязеотталкивающему покрытию, поверхность стекла всегда остается чистой и блестящей, а потому не требует интенсивного ухода.
Защита от шума и ультрафиолета. Специальные технологии позволяют изготавливать ветровое стекло для самолетов и вертолетов на заказ с защитой от негативного воздействия солнечного излучения и шума. Пребывание в салоне становится максимально комфортным, при этом естественная освещенность остается на максимальном уровне.
Морозо- и термоустойчивость. Акриловое остекление авиационной техники предназначено для эксплуатации в широком диапазоне температур - от палящего южного зноя до жгучих северных морозов.
Компания АкрилШик обладает мощным технологическим потенциалом, позволяющим работать со сложным авиационным остеклением в соответствии с жесткими требованиями государственных и международных стандартов.
Полировка остекления самолетов и вертолетов
Чтобы остекление авиационной машины служили долго и безотказно, необходимо периодически выполнять полировальные работы. Полировка позволяет удалить мельчайшие потертости, царапины, которые могли появиться вследствие контакта с птицами, насекомыми, загрязнениями, атмосферными осадками. На гладких полированных поверхностях не задерживаются мельчайшие частички загрязнений, влаги, наледи. Происходит эффект самоочищения поверхности. Своевременное обращение к нашим специалистам для сервисного обслуживания - это гарантия длительной эксплуатации авиационного остекления. Регулярная полировка улучшает не только эксплуатационные, но и эстетические характеристики машины. Качественно отполированное стекло предоставляет шикарный обзор, четко передает цвета и формы. Глянцевые поверхности подчеркивают презентабельный внешний вид воздушного транспортного средства и служат атрибутом высокого статуса владельца машины. Доверив полировку остекления нам, Вы сделаете выгодное вложение в долговечность и надежность воздушного транспортного средства. Полировальные работы выполняются специалистами высокого класса. Бригада мастеров может выехать на объект в любой город России и выполнить полный комплекс полировальных работ остекления самолета или вертолета под ключ.
Авиационное оргстекло
Технические характеристики авиационного оргстекла по ГОСТ 10667-90:
Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90. Для остекления воздушных видов транспорта разработан широкий ассортимент органических стекол. Рассмотрим один из самых популярных вариантов - авиационное оргстекло (акрил), которое производится по ГОСТ 10667-90. Толщина такого стекла варьируется в пределах 1…50 мм. Размеры листовых заготовок: 1170х1340 мм и 1500х1700 мм. Другие габариты листов заказываются на предприятиях-изготовителях по индивидуальным запросам. Марки авиационного оргстекла: СО-95А, СО-120А. Аббревиатура СО обозначает «стекло органическое», последующая цифра - температура размягчения, при которой осуществляется термическая формовка оргстекла, буква «А» указывает на то, что материал предназначен для применения в авиации, а именно - для остекления самолетов и вертолетов.
Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90 обладает отличными эксплуатационными характеристиками. Показатели пожарной безопасности соответствуют ГОСТ12.1.044. Материал не выделяет токсичных веществ при температуре эксплуатации.
Технические характеристики авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:
Авиационное оргстекло PLEXIGLAS GS. Компания Evonik, с которой мы сотрудничаем много лет, также предлагает линейку органических стекол для применения в авиации. В частности, для остекления летательных аппаратов используется оргстекло марок PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Эти материалы обладают отличными оптическими свойствами, механической прочностью и устойчивостью к излому, небольшим весом и жесткостью поверхности. Дополнительные межмолекулярные связи делают оргстекло устойчивым к средам, вызывающим растрескивание.
Материал производится как в бесцветном, так и в тонированном прозрачном исполнении. Толщина - от 2 до 85 мм. Оргстекло для авиации PLEXIGLAS GS сертифицировано в соответствии со стандартами авиастроения. Основное направление применения авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:
К сожалению, рисунки не очень качественны, и не дают возможности ясно увидеть картину, но сам подход, подробно описанный в статье очень интересен
Как выдуть обтекатель (фонарь) самолета.
В жизни каждого самодельщика-строителя самолета возникает вопрос: " Как сделать красивый аэродинамически обтекаемый фонарь своему детищу?". Обычно возникает масса мыслей о раме фонаря, усилительных компонентах и прочих аттрибутах для придания законченного вида подобной конструкции. Очень часто самолеты домашней постройки "вылетают" вообще с открытой кабиной или по конструкции, или по элементарному незнанию как сделать иначе. Мы все частенько грешим этим самым незнанием.
Подобные проблеммы решаются изготовлением фонаря высочайшего качества методом дутья. Материалы для процесса используются обычно плексигласс, оргстекло или лексан. Последний отличается наибольшей трудоемкостю и трудностью в изготовлении каплеподобного фонаря, но самым высоким качеством последнего.
Прямая зависимость между трудоемкостью и качеством в результате лежит в температуре плавления используемого материала. Чем ниже температура плавления - тем легче изготовление, тем ниже прочность готового изделия и устойчивость к механическим нагрузкам и повреждениям (царапинам, например). К тому же низкоплавкие материалы обычно увеличенной толцины (для сохранения прочности) и тяжелее. Как правило плекс употребляется толщиной до 3 мм, в то же время лексан можно использовать всего 0.75 мм и даже тоньше, хотя это значительно усложняет изготовление и ответственность при работе с ним. В процессе проб и ошибок (испорченных обтекателей) было определено, что оптимальная толщина листа должна быть минимум 1.5 мм. Желаете попробовать тоньше - нет проблем, только необходимо устанавливать поддерживающий каркас наподобие стрингеров набора корпуса судна под пузырем пластика, иначе неизбежны искривления и неровности.
1. Печь
Печь - пожалуй самая трудоемкая часть всего процесса по изготовлению обтекателя. Весь принцип процесса достаточно понятен из приведеного ниже рисунка. Печь изготавливается из аллюминиевого уголка и стены зашиваются из того же материала. Размер не критичен и определен скорее необходимым размером изготавливаемого фонаря для своего самолета. Если речь идет об изготовлении значительного количества обтекателей, то наиболее подходящими будут размеры печи порядка 240х120х120 см и сама печь может быть выплнена из стального уголка, и стальных листов для зашивки стен. Наличие теплоизоляции из асбестовых плит по всем стенам обязательно.
Подогрев осуществляется пропановыми горелками равномерно распределенными по днищу печи и их количество определяется общим размером (обычно определяется без установки заготовки с лексаном в печь по способности держать заданную температуру - для плекса -200, оргстекла -250, для лексана -350 градусов).
Передняя стена печи должна быть выполнена в виде двери с глазком для наблюдения за процессом.
.
.
.
.
2. Пакет
Фланцевый набор заготовки лексана (или другого материала) фабрикуется из 12 мм фанеры и состоит из основания- сплошного листа с установленным входом для подачи сжатого воздуха., на него укладывается лист лексана (прокладка обязательна). Основание показано на рисунке.
Следующей поверх лексана укладывается матрица, по которой и будет выдуваться само бтекатель. Весь этот "сандвич" скрепляется болтами. Не забудьте между с обоих сторон лексана проложить прокладки из материала соответствующего температуре с запасом (от 200 до 350 градусов, в зависимости от того, что вы будете дуть).
3. Процесс дутья
Процесс дутья описан ниже, хотя сами картинки объяснений не требуют - все весьма наглядно. Нагревать печь следует очень медленно, доводя температуру до необходимой (может потребоваться проэкспериментировать без набора с листом пластика) и внимательно наблюдать за состоянием будущего обтекателя. Когда он начнет слегка провисать надо быть готовым к началу. Этот момент очень близок к более значительному провису всей заготовки и схематично показан на певром рисунке. В момент провисания вниз примерно на 10 сантиметров (опять же зависит от толщины листа) можно начать дутьё. Ко входу для подачи сжатого воздуха должен быть подсоединен шланг от рессивера (баллона) на 40 литров. Этого будет достаточно. Регулировка подачи воздуха осуществляется вручную краном. Накачивать пузырь следует медленно и внимательно следя за потенциальным прорывом. Если пузырь перекачан, то готовый обтекатель будет иметь выпуклости по бокам. Как следствие -это затруднит освобождение его от матрицы (он просто не пройдет свободно наружу) и её придется разрушить. Лучше иметь еще и боковое смотровое окно, и работать с помощником, который вовремя сообщит об подходящих размерах пузыря в стороны.
Если в процессе дутья обнаружились локальные выпуклости надо немедленно прекратить дальнейшую накачку и перекрыв кран подачи воздуха, отсоединить его от входа. Пузырь немного сдуется и через пару минут его можно накачивать снова. Эту операция повторима множество раз до тех пор, пока обтекатель не примет желаемую форму.
.
.
.
.
Будьте внимательны к провисанию пузыря над источником тепла- слишком близко может обернуться в "слишком далеко" от готового фонаря и потечь на стальную плиту.
Когда выдутый обтекатель достигнет желаемой формы, следует перекрыть подачу газа к пропановым горелкам и немедленно открыть дверь печи, продолжая выдерживать форму обтекателя короткими подачами сжатого воздуха по необходимости.
В дальнейшем заготовка с величайшей осторожностью обрабатывается (лексан очень хрупок при механическом воздействии) и обтекателю придается неоходимая форма по месту установки.
.
.
.
.
4. Заключение.
В то время как изготовление печи в действительности очень трудоемкая работа, особенно в домашних условиях, производство обтекателей на удивление просто и легко по сравнению с традиционным методом, использующим времяпоглощающее выделывание болвана и матрицы, деления из на две части, подом изготовления двух половин фонаря, и его соединение. При достаточной сноровке (и хорошем помощнике) обтекатели «выскакивают» из печи как конфеты из кондитерской машины. Замечательно, что они имеют идеальную аэродинамическую форму. Если матрица вашего будущего фонаря будет иметь сужение (гляда со стороны хвоста) , то обтекатель примет абсолютную каплевидную форму, разрезанную вдоль надвое. Обткатели из оргстекла формируются невероятно легко, совершенны по форме и прозрачны. О лексане можно сказать, что они гораздо эффективнее, за исключением большей ответственности требуемой при изготовлении.
Обтекатели из оргстекла очень хорошо красятся изнутри, приобретая сверкающий идеальный вид, хотя конечно фонарь из лексана может быть хорошей "духовкой" в солнечную погоду и необходимо думать о защите головы от солнечного удара, и вентиляции.
Статьи по теме
